经历了金融海啸后，许多行业将面临重新洗牌，而中国制造业的发展方向必将是精益生产！精益生产兴起于汽车制造业，至今已经渗透应用到许多行业，目前在欧美企业、日韩企业应用甚为广泛，如：DELL电脑、艾默生、SONY、日立、佳能、三星电子、LG等，并取得了可观的经济和社会效益。精益生产在我国台湾地区也推行较好，而在大陆地区却相对推行较晚，这与我国企业没有系统性地推进IE（工业工程）改善也有关系。

因此，中国企业若在国际化竞争严重的情况下，必先需要推行精益生产管理。

首先我们共同来探讨国内制造型企业生产中存在的问题：

一、 基础"5S"管理方面：

整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。

几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。

标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。

设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。

二、生产运营与生产现场：

部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。

生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。

生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。

操作不规范，导致浪费了大量生产时间。

对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。

现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。

现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。

三、品质管理方面：

品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。

质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。

品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。

质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。

四、管理气氛及人员能力方面：

基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。

需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。

面对以上中国制造型企业存在的问题点，我们必须走精益生产之路，而我们却看到很多企业在走精神生产之路时却屡屡遭受失败，那中国要推广精益生产策略，又该如何去推行呢？

我认为在中国要推广精益生产策略，要从以下五个方面着手：

第一，我们的理念要正确，不要照搬，你搬过来也没用，一定要通过精益生产的管理创新实现整体竞争力提高，所以精益生产的管理创新一定是TPS/LP→CPS/CLP。

第二，培训要领先，学习好IE，做好规划，培训一定要做好规划。你的群体你的队伍需求什么样的培养，这样培养是要长期进行的。在IE的研究和应用上必须进行规划的，美国人是从6西格码和执行力进行规划的，强调的是从领导开始做，强调的是执行力。日本人则是强调现场管理。

第三，LP与企业信息化工程。我认为我们现在的模式是：IE+IT = (LP+ IT )的信息化工程策略。企业信息化工程包括：早期MRPII，后来的CIMS，ERP，网络制造等。

第四，产学研结合→效益驱动。我们要引智试点，互相学习；内外结合，效益驱动；企业信息化工程的策略：IE+IT或精益生产+IT。在这里，我就不多讲了。

第五，注重企业文化建设。我们不同的企业，有不同的企业文化，有的企业是80%的企业文化20%的工业文化，有的企业是20%的企业文化，80%的工业文化，所以这个问题，我们也不多说。什么是企业文化，有表现文化，销售文化等很多的文化组成，但是有一个核心的问题，就是企业塑造一个从上到下，共同认同的价值观，由这种价值观形成一种企业凝聚力。具体的说，企业文化应该是：IE+精益文化+本企业精益管理理念，这才是真正的企业文化。