在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证，一是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；二是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。

MSA（MeasurementSystemAnalysis）使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。也是QS9000标准和TS16949标准要求的，主要是以数据为研究基础，将测量所得到的数据用数理统计的方法，来研究所用的测量系统存在的变差。

MSA包括2个阶段：第一阶段是明白该测量过程并确定该测量系统是否满足我们的需要；第二阶段的评定目的是在验证一个被认为可行的测量系统是否持续具有恰当的统计特性。

如果你是机械加工厂，所用到的卡尺，如何确定它的标准性？它的自身变异是否在工差允许的10%以内？这时就会用到标准件去分析它的工差变异值。标准件如果是：5.50  多次量测的全距平均值是0.01，那么卡尺的变异必须在0.01*10%=0.001以内才符合要求。

其中量测有标准的做法，同时还能确定量具变异，人员变异，零件变异、不可多得的好工具。目的是让所有的工具，量具，设备性能在管制范围内。当变异超标时及时采取措施修正。