与传统的生产方式相比，精益生产在“努力消除物流的停滞与缓冲，积极全面的生产品质内控，全员参予的解决问题模式”等方面的核心优势，使产品在市场的“交期.价格与品质”三方面极具市场竞争力。

与传统的大批量生产模式(mass production)相比, 精益生产(精实生产，Lean production)的强大竞争能力表现在：与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期时间、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产品质更高、品种更多的产品。

与传统的生产方式相比，精益生产注重的是“生产物流的平衡”，而传统生产方式注重的是“工序的平衡”，由此而产生的对现场的管控也是截然不同的。因为前者注重的是整体效率最大化，后者更关注的是局部效益最大化。

在运作模式与方法使用方面，精益生产的一些主要特征表现在：

1、尽可能的创建连续的流程，在流程无法链接处实施“后拉动式生产”。抑制过早过量生产，并把过早过量生产的“库存”当成“万恶之源”(而非“资产”)，这是理解精益生产的关键之一。有效地解决了大批量生产中物流的“排队”与“排序”问题。

2、实行“多品种，小批量”的“均衡化生产”。借由产品快速移转来减少库存，并提高市场反应能力。有效地变大批量生产中物料的“浊流”为“清流”。

3、实行“JIT生产方式”，最大限度的减少库存。借由流程的连接，并尽可能的做到“一个流”生产方式。在生产过程中，基于“物流的明朗化，人的规范化”，生产过程中的各类“瓶颈约束”也因此更为有效地得以“全面解套”。

4、实行“品质内建”体系，实施“品质的三不政策”及“停线制度”及“异常报警机制”，使品质得以全面的保证。制程的偏差与变异得以全面而有效地控制。

5、实施“以价值为导向的流程”，并视流程中的一切不增值活动为浪费，并因此总结与归纳出“现场的7大浪费”，然后用有效地改善方案来排除这些浪费。

6、实施“三急，三现，三彻底”的严谨的做事态度，对于生产过程中所出现的各类异常，通过全员参予及连问“5个为什么”来找到真因。

精益生产方式起源于日本丰田汽车公司，尽管精益生产的某些内容早在上世纪30年代就被日本企业所采用，但只是到了70年代，当丰田汽车公司的大野耐一通过应用精益生产方式，把丰田汽车公司的交货期和产品品质提高到世界领先地位时，精益生产才得到完全准确的描述。为此，精益生产存在一些明显的“日本式生产方式”的痕迹。这也就是我们强调“精益生产是一个持续的改善过程，需要的是持之以恒”。