精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汔车业本世纪在世界地堀起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汔车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

近年来，精益生产随着国内企业的发展，与外企的引入，并逐渐为国人所知。只的因为不同的理解与侧重点的不同，也有人称之为“JIT生产方式”“零库存生产方式”“NPS生产方式”“看板生产方式”等。随之而来追风推行者也不在少数。但目前真正有成功果实的，或者持续进行下去的却很少。原因除理论研究工作与实务操作不协调外，也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精益生产理解错误等原因。

本公司经策划，正式向大家推出系统的精益生产方式理论与实战技法讲授。

实行案例教学方式，通过简单、易懂的案例与互动游戏

大量参考案例与推行精益生产日本、台湾公司改善VCD

其它公司历史案例评点，与模拟决策参与

重点传授系统的精益生产专业知识，及在工作中的实战技法，工作中常遇到的问题与应对技法。精益生产除专业理论与技法外，许多功夫在精益之外。

一、基础IE技法部分（2D）

1.IE的定义与基础IE工作范筹

• IE的职能与企业管理活动的职能。
• 作研究的意义

2.“操作程序图”的使用与实战技术


• 经过IE设计的工作方法与未经过设计的工作的不同

3.“流程程序图”的使用与实战技术

• IE实战常遇到的问题及思考
• IE人员应具备的人格、素质

4.“线图”的使用与实战技术

• 分析生产模式的三种主要形态
• 不同生产模式的物流特征
• 工厂物流设计的一些原则
• 工厂物流设计的基本步骤
• 简介 “一个流（OPF）”

5.讨论搬运的发展

• 搬运重点的变迁
• 讲述搬运改善的目标
• 进述搬运改善的切入点
• 搬运改善的实战

6.讲述动作经济原则起源与基本定义

• 动作经济原则的人体应用
• 动作经济原则的场所布置应用
• 动作经济原则的工具设计应用
• 动作经济原则四项基本原则
• 动作经济原则的实战应用
• ECRS原则讲述
• 人体最佳工作范围讲述

7.标准工时定义

• 讲述标准工时在工业中的作用
• 标准工时的测量步骤
• 动作单元的划分技巧
• 异常工时的定义与发现
• 异常工时的计算方法
• 评比的定义
• 评比、宽放的一般常用标准与人员训练
• 标准工时的完全测量与维护

8.动素分析与预置动作研究MDO法

• 十七个动素的分解
• 动素分析与人机作业分析
• MDO法简介
• MDO应用与实战应用

二、精益生产技术与实战推行部分（3D）

1. 丰田公司发展简介

• 丰田生产模式简介与发展
• 互动案例1“某公司精益生产方式导入项目参考演示”
• 引导“七大浪费”检讨3.生产线传统生产线常存在的问题

2.固有技术与联接技术讲解

• 传统生产重视固有技术轻联接技术带对制造业带来的影响
• 管理技术与固有技术的软硬配合
• 好的生产线应有的模式
• 传统生产线与己经开始改善的生产线对比，从中找出差异
• 传统生产模式的识别
• 传统生产模式带来的生产问题
• 传统生产模式带来的管理问题

3.关于企业利润的几种思考方式

• 劳动改善与劳动强化的差异与利弊分析
• 效率的认识之效率与效果
• 真效率与假效率
• 傢动率与可动率
• 库存的浪费重点点评
• 库存的十一个理由
• 多批少量、产品生命周期变短的现状

4.流线化生简介

• 某日本公司精益生产改善案VCD
• 互动案例2“SNE公司精益生产项目”
• 了解基本的精益生产推行步骤
• 了解精益生产基本框架与工作范围

5.精益生产第一步：说服高层，获得支持

6.精益生产第二步：造势与培训中坚人员

7.精益生产第三步：设计精益生产推行目标

8.计划

• 拟定项目计划书
• IE扫盲
• 精益生产理论培训与研究

9.精益生产项目推行的实战操作技法

• 项目管理一般原理讲解
• 项目管理一般基本步骤
• 一般企业导入精益生产的策略错误#p#分页标题#e#
• 精益生产项目管理切入重点与难点
• 项目推行的着眼点与着手处

10.精益生产第四步：组建团队

• 讲师团组建与讲义编写（知识管理）
• 项目团组建与职责划分
• 事务局运作与一般性活动

11. 精益生产第五步：试点切入

• 试点线选择与切入
• 导入小型项目管理流程
• IE人员参与并负责项目推进的角色
• 试点线现状把握阶段
• 新生产模式成形阶段

12. 流线化生的实施

• 流线化生的特点与八个条件
• 多能工的培训及实战问题与技法
• 流线化生产线的建立十一个步骤
• 流线化生产的要点
• 设备布置的原则
• 弹性生产线布置实战技法
• 标准化阶段
• 成果推广阶段

13. 精益生产方式推行的推展与管控

• 多个子项目推动的管理与控制
• 良性竞争的导入与知识管理
• 成果评估重点与无形成果管理

14. 精益生产方式推行过程中考核与实战操作

• 员工绩效考核制度的配套
• 绩效考核制度的不配套的副作用与阻力
• 团体效率的优胜劣汰控制
• 团队互助意识的引导

15. 精益生产中的安定化管理

15.1 人员的安定化管理

• 标准化作业与非标作业的管理
• 多能工的管理与培养
• 标准作业的三大要素

15.2 设备的安定化管理

• 可动率与稼动率
• 几种设备导致的生产损失
• 错误的维修观念
• 设备故障的类别
• 设备保全的五个阶段
• 全员保全的推行

15.3 品质安定化管理

• 三种不良
• 品质三原则

15.4 物量安定化管理

• 最佳批量与生产线切换
• 生产切换的一般形态
• 快速切换的几个阶段
• 快速切换的准则

15.5 管理安定化管理

• 灯笼管理系统
• 生产计划管理与物料备送系统
• 物流的“三定管理”
• 店面管理方式
• 标准作业SOP
• 生产管理看板
• 现场照妖镜指示灯、报警器

16. 精益生产初级部分推行简介

17. 精益生产中各级管理人的角色的转变

18. 精益生产是永无止境的

本次课程主要讲述了精益生产的基要专业知识及实战应用技法，重点在于系统全面的讲述，与实战应用技法的交流。期以通过以上培训，使学员对精益生产有比较全面与深入的了解，并能解决工作中实际存在的问题，具备推行的精益生产的知识与实战技法，特别是精益之外的支持技能与知识，了解书上比较少介绍的实战操作经验。

通过以上学习，学员可以对精益生产有个较系统深入的了解，并初步具备实战工作能力。为推行精益生产尽一份心力。